Vid avformningplastdelar, om formhåligheten har djupa spår på sina sidor, men formhålighetens dragvinkel är otillräcklig, kommer spåren att bli suddiga efter att plastdelen lämnar kaviteten. Detta fenomen kallas att skrapa eller dra, som visas i den vänstra bilden.
De främsta orsakerna till repor i plastdelar är för högt insprutningstryck eller hålltryck och för djupa spår på insidan av formhåligheten. Specifika orsaker och lösningar visas i tabellen nedan.
Orsaker och lösningar för muskelbristning:
| Orsaksanalys | Lösning/Behandling | |
|---|---|---|
| 1 | Det finns hår inuti formen (stål) | Rengör håret inuti formen (stål) |
| 2 | Insprutningstrycket eller hålltrycket är för högt | Minska insprutningstrycket eller hålltrycket |
| 3 | Det räcker inte med en lutning för formsläpp | Öka formsläppningslutningen |
| 4 | Överdrivet slitage på formytan | Polera grova områden eller om-strukturera/plätera formhålet |
| 5 | Ojämn klämkraft (stor formdeformation) | Minska klämkraften, underlätta formdeformation |
| 6 | Smälttemperatur eller formtemperatur är för hög | Sänk den totala temperaturen och förläng kylningstiden |
| 7 | Formöppningen är för snabb | Sänk hastigheten för formöppningen |
| 8 | Ändpositionen för ejektorstiften är för snabb (ejektorstiftsmärkena för höga) | Sänk hastigheten på utkastarstiften, förhindra överdriven utkastningshöjd |
Färgskillnad och lösningar
När en plastdel uppvisar inkonsekvent färg eller likformig glans på samma yta efter formning kallas det för färgskillnad eller glansskillnad, som visas i figuren nedan.
Färgskillnad orsakas av ojämn färgfördelning i plastdelar, eller av att färgämnet och smältan flyter i olika riktningar, vilket leder till termisk skada och kraftig deformation av plastdelarna. Dessutom kan överdriven urtagningskraft också orsaka ojämn färg och färgskillnad.
Under formsprutning kan färgskillnader uppstå på grund av förändringar i råmaterial eller färgämnen, otillräcklig kontroll av inloppsåtervinning, förändringar i formsprutningsprocesser (materialtemperatur, mottryck, restvikt, formsprutningshastighet och skruvhastighet, etc.), förändringar i formsprutningsmaskinen, olika blandningstider, för långa råvarumatchningstorktider för produkter, separata färger (formad färg), förändringar i prover och inkonsekvenser i färgen på lagerprodukter, bland andra faktorer.
Orsaker och lösningar för färgskillnad:
| # | Orsaksanalys | Lösning/Behandling |
|---|---|---|
| 1 | Masterbatch lotnummer / batch annorlunda | Använd samma batch av masterbatch för samma order/produkt |
| 2 | Instabil färgämneskvalitet (olika partier) | Byt till en toner/masterbatch med stabil-kvalitet |
| 3 | Stor förändring i smälttemperatur (orsakar färgskillnad) | Rimligt inställd smälttemperatur för att hålla den stabil |
| 4 | Inkonsekvent antal gånger råvaran återvinns | Kontrollera strikt antalet gånger material återvinns |
| 5 | För mycket toner/masterbatch-rester i fatet (kors-kontamination) | Minska tonerrester i fatet |
| 6 | Skruvatrengörs för snabbt eller mottrycket för lågt | Minska skruvrengöringshastigheten eller öka mottrycket |
| 7 | Produkter med hög-glans färguppsättningar är inte i samma formhålighet | Formdesign bör placera hög-blanka färgprodukter i samma hålrum |
| 8 | Formsprutningsmaskinstorlekarna är inte identiska | Använd så mycket som möjligt formsprutningsmaskiner av samma tonnage/modell |
| 9 | Inkonsekvent doseringstid och skruvhastighet (okontrollerad) | Styr skruvhastighet och doseringstid (använd samma inställningar) |
| 10 | Produktens lagertid är för lång | Minska lagertiden, se till att produkterna skickas som nytt lager |
| 11 | Inkonsekvent matningstidstest | Kontrollera matningstiden, ändra eller förläng den inte |
| 12 | Dålig färgbeständighet (samma försegling av påsen) | Säkerställ bra färgbeständighet (använd förseglade påsar korrekt) |
| 13 | Dålig färgämnesstabilitet (bleknar mycket, låg döljningsförmåga) | Använd pigment/färgämnen med god stabilitet |
Det är särskilt viktigt att notera att färgskillnad i plastdelar är ett frekvent och ett av de svåraste problemen att kontrollera vid formsprutning. Att lösa detta problem är ett systematiskt projekt som kräver kontroll i varje steg av formsprutningsprocessen för att uppnå effektiv förbättring.
Färgblandning och lösningar
Om en märkbar färgavvikelse uppstår i lokaliserade områden på ytan av en plastdel eller på platser där smältflödesriktningen ändras, kallas detta fenomen för färgblandning, som visas på bilden nedan.
Färgblandning kan orsakas av många faktorer, såsom ojämn spridning av färgpulver under formsprutning (dålig kompatibilitet), oren tunna, förekomsten av sprue av andra färger i råvarorna, instabila återvunna materialförhållanden och dålig smältmjukning. Specifika orsaker och lösningar visas i tabellen nedan.
Orsaker och lösningar för färgblandning
| # | Orsaksanalys | Lösning/Behandling |
|---|---|---|
| 1 | Dålig smältplastering | Förbättra plasteringskonditionen, öka mottrycket och skruvhastigheten |
| 2 | Otillräcklig torkning av färgad masterbatch | Om-torka masterbatchen (följ instruktionerna för torkning av masterbatch) |
| 3 | Smälttemperatur för låg | Öka cylindertemperaturen, skruvtemperaturen och munstyckstemperaturen |
| 4 | Material som inte rengjorts noggrant (innehåller andra pigment) | Rengör cylindern/skruven noggrant (använd rengöringsmaterial eller originalharts) |
| 5 | Material fastnat under skruvindragning, vilket orsakar bränning | Reparera eller byt ut backringen (-backventil), montera skruven och cylindern ordentligt |
| 6 | För lite toner/masterbatch tillsatt | Öka mängden toner/masterbatch på lämpligt sätt eller byt ut skruven |
| 7 | Dålig kompatibilitet mellan toner och råmaterial | Byt ut masterbatch/toner (välj en lämplig för bashartsen) |
| 8 | Tonern innehåller för mycket vatten eller flyktiga komponenter | Inspektera och byt ut masterbatch/toner |
| 9 | Repor, grader eller döda punkter på skruv-/pipans yta | Rengör utsidan av skruven/pipan |